多年來，工礦等重工行業的生產始終沒有擺脫人工操作狀態，職工勞動強度大且危險系數高，再加上很多人工能力缺陷會影響整體生產效率。為實現選礦廠自動化生產，紅星選礦設備廠家多年致力于提高磨礦分級生產過程的自動化水平、產品質量、資源綜合利用率和生產能力，下面為紅星機械廠家總結的選礦廠自動化改造。

選礦廠采用兩段一閉路干選破碎流程，一段閉路磨礦。原礦經過顎式破碎機破碎至0～200mm，進入預先篩分，篩上物經干式磁選拋出廢石后進入可逆式錘式破碎機，細碎產品經檢查篩分，篩下物與預先篩分篩下物合并為合格粉礦，篩上物則返回干式磁選機。一段閉路磨礦將礦石磨至-200目占70%，分級溢流進行混合浮選，回收硫化礦物，混合浮選尾礦經磁選選鐵，精礦經分離浮選抑硫浮銅，得銅精礦和鈷精礦。

本次選礦廠自動化改造主要有以下三項：破碎自動控制系統、泵房自動控制系統及視頻監控系統。

1、破碎自動控制系統

根據選礦廠的特點，破碎系統采用一套西門子S7-300控制系統，CPU采用S7-315控制器，現場采用ET200分布式Ⅰ/0。根據破碎系統流程長、設備分散的特點，按照現場設備分布情況，在粗碎、中間礦倉、巖石破碎和粉礦倉等位置安裝4臺PLC控制柜，細碎安裝2臺控制柜，共6臺控制柜，主站設置在細碎，各控制柜之間采用DP總線連接。CPU數據通過交換機和網線傳到現場上位機進行現場控制，并通過交換機、光纜傳到總調度室進行遠程監控。

選礦廠粗碎系統采用顎式破碎機、給礦機，為實現給礦的自動控制，提高粗碎系統的運行效率，本次改造將鏈式給礦機改成PB1800×10000mm振動給礦機，采用變頻控制，實現給礦量的無級可調。并將變頻的啟動、停止和頻率控制引到自動化組態控制中，實現了遠程控制。同時，在破碎機潤滑站的出油管安裝壓力傳感器，回油管安裝溫度傳感器，實時監測潤滑站的供油量及回油溫度，當供油壓力低于0.1MPa或回油溫度達到50℃時，破碎系統自動斷電，防止因缺油造成破碎機軸瓦的損壞，起到設備保護的功能。

2、泵房自動控制系統

泵房系統采用西門子PLC的S7-300控制系統，CPU采用S7-315控制器，現場Ⅰ/0采用ET200分布式Ⅰ/0。根據泵房地理位置分散、各個泵房的設備相對集中的特點，按照現場設備分布情況，在回水泵房、砂泵坑各安裝一臺PLC控制柜，三磁安裝2臺控制柜，共4臺控制柜，主站設置在三磁，各控制柜之間采用DP總線或光纜進行連接。CPU數據通過交換機、網線傳到現場上位機進行現場控制；另外通過交換機、光纜傳到總調度室進行遠程監控。

泵房自動控制系統主要是對三磁、砂泵坑、真空泵房、污水泵房及回水泵房5個泵房的所有泵進行遠程啟停控制、流量控制及遠程監控，從而實現集中控制。對砂泵坑精礦池、尾礦池、污水泵房鈷精池、三磁崗位的鐵精池等箱體安裝液位計，對液位進行動態監測，并設置報警線，防止出現跑礦現象。同時，對設備運行狀態實行在線監控，實時掌握泵房設備的電流、溫度以及管路流量等參數，并設計自診斷功能，通過網絡泵房主控室進行數據交換，接收操作人員指令，實現泵房的集中控制。

3、視頻監控系統

選礦廠共設置62個監控點，包括30個勻速球機和32個固定攝像機，分布在選礦系統和破碎系統等地方。視頻監控系統共由三個部分組成：前端設備、傳輸部分以及控制和數據發布中心。62個前端設備由彩色攝像機完成圖像的采集和解碼，通過普通的同軸電纜和屏蔽線信號傳送到光端機，再利用單模光纖加光纖收發器，或者是光端機的組成模式將圖像和控制信號傳送到主控室。在中控室配置幾臺嵌入式硬盤錄像機，用于整個監控系統的設備管理、用戶管理、控制管理和錄像管理等，根據實際需要自行添加若干臺PC電腦作為系統的客戶端，將交換機接入局域網，管理人員可以通過登錄局域網，實現對選礦廠所有生產車間的實時可視化監控。

河南紅星選礦設備廠家通過對選礦廠實施選礦自動化改造，取得了良好的經濟效益。選礦自動化系統的運行提高了選礦產品的合格率，優化了選別指標，提高了選礦物料回收率，降低了鋼球、電、襯板等材料消耗。