很多鉛鋅氧化礦由于氧化程度高、礦體分散、彼此間氧化程度差異較大，致使選廠投入生產(chǎn)時指標較差，試產(chǎn)初期鉛鋅精礦的品位分別為51.57%，28.14%，鉛鋅的回收率也僅僅在62%和50%左右，而且鉛鋅精礦互含很高，常常是鋅精礦中的鉛含量在～10%左右，有時選鋅系統(tǒng)簡直就變成了選鉛系統(tǒng)，試產(chǎn)暴露出設備、藥劑、工藝方面的一些問題，這些問題制約著選廠經(jīng)濟指標的進一步好轉。

1、設備問題

試產(chǎn)時這方面的問題較多，主要有振動篩、磨礦、過濾設備方面的問題。由于很多選礦廠地處彝族聚居區(qū)，海拔高，降雨多，導致物料水分較高，通常在～10%以上，原物料細粒部分多，而原設計破碎流程時，采用的篩子為雙層振動篩，導致振動篩的下層過細物料，常常凝聚成團，不能正常下料，堵塞物料的正常流動。將雙層振動篩改為單層振動篩，較好地解決了堵塞方面的問題。關于磨礦，原設計的流程為兩段磨礦，一段為格子型球磨機，二段為溢流型球磨機。試產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)，由于礦石的可磨性相對較好，礦石的氧化程度高，兩端磨礦極易造成過磨，泥化現(xiàn)象嚴重，進一步惡化選廠的技術經(jīng)濟指標。后來，經(jīng)過多方溝通、協(xié)調，考慮到選廠細度僅要求－200目占～85%，試產(chǎn)小組人員果斷采用一段格子型球磨機，球磨后的礦漿直接送入原二段球磨機的水力旋流器中進行分級。實踐證明，采用一段球磨既滿足了選廠細度的要求，又減少了過磨現(xiàn)象的發(fā)生，減少了能源的消耗。精礦的過濾某設計單位采用的是陶瓷過濾機，但試生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)，當?shù)V石氧化程度高時，需要加入大量的硫化鈉，而硫化鈉加入量的增加，又常常導致陶瓷板的過濾堵塞，后來，在各方人員的會商下，將Ф18m的陶瓷過濾機改換為Ф20m的圓筒年真空過濾機，使整個選廠的設備作業(yè)率得以提高。

2、工藝問題

為了解決鉛鋅互含問題，尤其是將鋅精礦中鉛的含量下降到6%以下，防止優(yōu)先浮選的過程中鋅精礦含鉛過高的問題，為此，將原設計流程中的鉛兩次掃選，改為鉛的四次掃選，四次掃選之后再去選鋅。實踐證明，這一措施再加上其它工藝條件的控制，是可以很好的控制鋅精礦中的鉛含量在5%以下的。

3、藥劑問題

實踐生產(chǎn)中藥劑的消耗與研究單位推薦的藥方，除硫化鈉外差別不大。在研究結論中，研究單位推薦選鉛系統(tǒng)，硫化鈉的消耗量為～2400g/t，硫化鋅系統(tǒng)硫化鈉的消耗量為12000g/t，實際生產(chǎn)中硫化鈉在鉛系統(tǒng)的消耗量為～4000g/t，鋅系統(tǒng)硫化鈉的消耗量在～15000g/t。造成這種差別的原因可能是試驗時所取礦樣的氧化率與實際生產(chǎn)時的氧化率差異較大的原因。在生產(chǎn)中，工人們也意識到適宜的硫化鈉加入量是控制鉛的選別的重要因素之一，硫化鈉的加入量必須與礦石的氧化程度相適應。加入過多的硫化鈉將在選鉛時抑制鉛的上浮，鉛會進入選鋅系統(tǒng)，惡化優(yōu)先浮選流程。硫化鈉加入過少，則選鉛尾礦中含鉛較高，也將惡化優(yōu)先浮選系統(tǒng)。尤其是當同一批待選礦石具有不同的氧化率時，更應根據(jù)礦石氧化的變動情況，及時調節(jié)硫化鈉的加入量，以便對選礦流程進行精準控制。

通過諸多方面的努力，該地氧化鉛鋅礦中，鉛礦的選別得到很好控制，選鉛尾礦中鉛的品位可以控制在0.35%以下，鉛精礦的品位在47.00%以上，鉛精礦中的鋅含量在4%以下，鉛的理論回收率在91%以上，高時可達95%以上。然而，鋅回收率的提高卻是一個難題。通常，選鋅尾礦中的鋅含量在2.34%以上，鋅精礦中的品位為30%左右，鋅的理論回收率低于70%，高時也很難達到75%以上。雖然諸多部門的有關人員進行多次長時間的嘗試，但鋅的選別還是很難控制，尤其是當鋅的氧化率在70%以上時，生產(chǎn)中常常發(fā)生粗選的尾礦在粗選和掃選之間來回循環(huán)，既消耗了大量的藥劑，又不見產(chǎn)品。當鋅的氧化率在30%以下時，回收率約可達70%，但這樣低的鋅的氧化率生產(chǎn)上很少。極端情況當鋅的氧化率在90%以上時，生產(chǎn)上也曾發(fā)生每班鋅的理論回收率小于10%的情況。因此，要想穩(wěn)定高氧化率的鋅礦的選別，還需生產(chǎn)、科研、設計等諸多方面的人員共同努力。