水泥粉磨工藝是水泥加工過程接近尾聲的一道工序，是將水泥研磨成粉的工藝，也是水泥生產過程中耗電較高的工序。該工序主要功能是將水泥配料粉磨到符合要求的粒度，為后續水泥級配增加質量籌碼。鑒于水泥粉磨工藝的重要性，如何創新提高水泥粉磨技術是當前重要任務。

水泥粉磨工藝主要設備

河南紅星機器廠家設計的水泥粉磨工藝主要由輥壓機、分級機、選粉機、水泥磨等設備組成。其中輥壓機和水泥磨均為粉磨設備，主要對大顆粒物料進行粉磨加工，使其達到目標顆粒粒度；分級機用來對粗細物料進行分級，粗物料繼續研磨，符合要求的細物料進入下一工序；選粉機用來收集粉料，合格粉料進行包裝出廠。

水泥粉磨工藝流程

1、配料：船運熟料經碼頭吊機卸入碼頭皮帶機后輸送入熟料帳篷庫，經帳篷庫底卸料后輸送到熟料配料庫。石膏、爐渣由裝載機轉入破碎機破碎后經提升機分別提升入石膏、爐渣庫。

2、稱重、混合、料餅：庫底配料后，由膠帶輸送機送到磨房穩流稱重倉內，輸送機上布置一臺除鐵器。物料在穩流稱重倉中混合、穩定后以料柱形式均勻連續喂入輥壓機。物料經過高壓，物理結構被破壞，形成料餅并由提升機提起喂入分級機。

3、分級：分級機把料餅打散分級，再把小于6mm的細粉與大于6mm的粗粉分離。粗粉返回輥壓機穩流稱重倉，重新擠壓，細粉喂入水泥磨。粉煤灰經絞刀秤計量后通過斜槽入提升機，經斜槽、下料溜子直接喂入水泥磨。

4、研磨：水泥磨把物料粉磨后進入選粉機，選粉后細粉由空氣輸送斜槽、提升機送到水泥庫儲存，粗粉回水泥磨繼續粉磨。出庫水泥一部分通過流態化庫底卸料器控制下料，再由空氣輸送斜槽和提升機送到包裝機房進行包裝出廠，另一部分通過空氣輸送斜槽送入散裝機裝汽車出廠。

提高水泥粉磨效率的措施

1、降低入磨物料細度。面對輥壓機倉位很難建立的狀況，運行過程中振動很大，通過逐步降低兩輥之間鋼板厚度，目前墊板已完全拿掉，這樣既保證輥面完好，同時又提高了擠壓效果，降低了入磨細度。把分級機篩板上部盲上部分，主要是剛開始分級機篩板篦縫未堵，物料通過能力好，循環料量少，導致輥壓機倉位很難建立，影響輥壓機擠壓效果。

篩板盲上上部分后，增加循環料量，輥壓機倉位就容易保持，輥壓機擠壓效果得到改善，提高循環負荷使輥壓機充分發揮其性能。定期檢查、檢測入磨物料粒度，生產中通過分級機控制入磨物料的粒度，通過優化各系統操作參數，實現較好的系統運行效果，其中入磨物料的控制指標為：≥80μm的物料比例小于60%。如物料比例大于60%或出現顆粒較大的物料，則應檢查輥壓機側擋板縫隙是否過大、分級機內部是否有磨損，發現問題做好記錄，利用庫滿和定檢機會對分級機內部進行補焊處理，保持入磨物料粒度的穩定。

2、控制入磨物料水分。該水泥磨磨內隔倉板和出磨篦縫都比較小，磨內物料水分含量對磨內工況和粉磨效率都有很大影響。水分含量過高，會發生糊球鍛、糊襯板和隔倉板篦孔堵塞現象，嚴重導致飽磨影響系統連續穩定運行和運行效益。對原材料水分嚴格控制，確定入磨物料的水分控制在≤1%。

3、保證穩定的喂料量。在兩個閉路系統喂料時根據磨音、磨尾提升機電流結合實驗對入選粉機、粗粉皮帶物料、入磨物料的細度來判斷喂料是否合適，保證輥壓機倉位穩定確保喂料的連續性。對系統電子秤定期校驗，確保計量準確，穩定下料量。

4、合理調整研磨體級配。試生產時磨內一倉加鋼球68.5t，二倉加鋼鍛158t。通過帶料停車檢查，取樣做篩余分析，發現球磨機一倉的效果較差，物料積壓在一倉影響系統運行，對磨機臺時產量的提高有直接影響。利用大修時間對磨機級配調整，加大一倉裝載量。

5、加強磨機鎖風，改善磨內通風。磨機內部通風狀況是否良好直接影響粉磨效率，為此對磨機回轉篩、出料溜槽等部位進行密閉堵漏，防止因漏風而造成磨機通風短路；定期清理磨內隔倉板和出磨篦板篦縫，改善磨內通風；對系統收塵和管道加強檢查力度，發現管道磨損及時處理，收塵布袋通風效果差，及時更換。這樣磨機內部通風順暢，有利于降低磨內溫度、排出水分、減少過粉磨現象和提高粉磨效率，也徹底解決了磨頭冒灰的問題。

6、降低故障和磨機無效運轉時間。確保檢修質量，一次試車成功，降低了試運行時間，經過一段時間運行，水泥磨故障停機時間為零，與其他設備相比取得了突破性的進步，有效運轉率達到100%。

以上水泥粉磨工藝由紅星機器廠家設計生產制造，經過生產實踐和工藝參數優化，實現了系統穩產、高產，下步將通過不斷的生產實踐，結合理論進行調整，進步優化系統運行質量。更多水泥生產設備及工藝盡在紅星機器廠家，歡迎光臨我廠實地考察。

水泥磨技術參數